Erfolgsgeschichten

metrom – Mechatronische Maschinen GmbH, Hartmannsdorf

Vor fast 20 Jahren wurde metrom aus einem Forschungsprojekt des Fraunhofer Instituts heraus gegründet. Basis der Arbeit ist die patentierte parallelkinematische 5-Achs-Maschine. Der Denkergeist ist bei metrom geblieben – in enger Zusammenarbeit mit Universitäten und Instituten revolutioniert das mittelsächsische Industrieunternehmen das Engineering im Maschinenbau durch wegweisende Innovationen.

Raumschiff oder Spinne?

Im Hof der Firma metrom steht eine Kapsel – fast wie ein Raumschiff sieht sie aus. Es ist die erste Maschine mit fünf innovativen Achsen, die Firmengründer und Denkergeist Dr. Michael Schwaar 2001 entwickelt hat. Im Inneren mutet die futuristisch aussehende Maschine wie eine Spinne an. Im Kern sitzt eine leichte, flexibel bewegliche Hauptspindel, die durch insgesamt fünf miteinander verbundene Achsen angetrieben und bewegt wird. Die Bewegungen wirken fließend und sehr schnell. Beinahe elegant wird die Spindel an das Werkstück herangeführt. Herkömmliche Maschinen sind viel schwerer, weshalb die Bewegungen an den Achsen nacheinander und dadurch langsamer und schwerfälliger ablaufen. „Bewegt man mehr Masse, verbraucht man mehr Strom. Unsere Maschine wiegt nur etwa 300 Kilo. Diesen Unterschied merkt man in der Praxis“, erklärt Susanne Witt, Tochter des Firmengründers und Geschäftsführerin der metrom GmbH in Hartmannsdorf, die ihre Maschinen in alle Welt verkauft. Nimmt man die herkömmliche, horizontale Laufschiene mit Rotationsteller hinzu, auf der sich das Werkstück klassisch zur Maschine hin bewegt, können die Maschinen auf sieben Achsen erweitert werden. Daraus ergibt sich ein ungeahnter Bewegungsradius.

Umdenken, Freidenken, Mitdenken

Als Leiterin eines der führenden Unternehmen im Maschinenbau-Engineering hat die Mutter von zwei Kindern alle Hände voll zu tun. Oft gilt es, viele gleichzeitig anfallende Aufgaben zu koordinieren – doch das fällt ihr nicht schwer. Die junge Frau leitet das Unternehmen familiär und auf Augenhöhe. Das Mitspracherecht der Angestellten ist ihr wichtig: „Nur wenn jeder Kopf frei denken kann, kommen wir gemeinsam voran. Ich kann mich auf das Know-how meiner Mitarbeiter verlassen. Jeder hat sein Steckenpferd.“ Die 15 Mitarbeiter sind vorwiegend Ingenieure, die sich mit der elektrischen und mechanischen Konstruktion sowie der Steuerungsentwicklung auseinandersetzen. Die Zusammenarbeit mit Hochschulen und Instituten der Region bei Forschungs- und Pilotprojekten hat hohen Stellenwert.

Schneller, flexibler, energieeffizienter

Als Susanne Witt 2016 nach dem plötzlichen Tod ihres Vaters die Firma gemeinsam mit ihrem Mann übernahm, ergänzte sie die bisherige Technologie um additive Fertigungsmöglichkeiten: In die Hauptspindel der Maschinen können 3D-Druckköpfe eingespannt werden, um beispielsweise Kunststoffe oder Metalle auf das Werkstück aufzutragen. „Das ist eine echte Innovation – gerade bei unseren mobilen Maschinen. Wenn Ausbesserungsarbeiten am Maschinenbett des Kunden notwendig sind, wird es oft teuer. Riesige Teile müssen ausgebaut und durch ganz Deutschland oder darüber hinaus zur Reparatur gefahren werden. Unsere mobile Maschine kann Ersatzteile aus Stahl autark herstellen. Mit einem Gerüst wird sie direkt über der Verschleißstelle angebracht. Die Hauptspindel fährt schnell und flexibel an jede noch so kleine, schwer erreichbare Stelle heran und fräst diese direkt vor Ort ab. Der Fräskopf wird anschließend gegen einen Druckkopf ausgetauscht und neues Material aufgetragen. Zum Schluss fräst unsere Maschine die Stelle wieder in die richtige Form. Man braucht nur Strom. Keine Ausfallzeiten, keine hohen Kosten. Das ist effizient und bringt eine gute Ökobilanz.“

Familiensymbiose

„Die Prozessintegration bei unserer Entwicklung war kniffelig“, erinnert sich die studierte Wirtschaftsingenieurin für Maschinenbau. „Der Wechsel zwischen additiven und subtraktiven Bearbeitungstechniken mit nur einer Maschine ist weltweit revolutionär. Wir können Sondermaschinen an die Bedürfnisse und Anforderungen unserer Kunden anpassen. In der Entwicklung sind wir zuhause – wir verkaufen unser Know-how als Dienstleistung. Unsere Kunden wollen aber überzeugt werden. Die Maschine auch mal in Aktion sehen. Und genau an dieser Stelle kommt die Zusammenarbeit mit meinem Bruder ins Spiel.“ Der Bruder, Torsten Schwaar, hat mit der Firma millfax in der Halle direkt am Gebäude seinen Firmensitz. Dort fertigt er an metrom-Maschinen Teile für Kunden, größtenteils in Lohnfertigung. Ob Kohlefaserverbundstoffe, Edelstahl, Kunststoffe oder Siliciumcarbid – verschiedenste Rohmaterialien können mit diesen Maschinen bearbeitet werden. Dadurch können sie in jeder Branche zum Einsatz kommen. „Wenn ein Kunde bei uns in der Firma ist, hört er sofort, ob ein Fräser ordentlich vibriert. Er sieht am direkten Beispiel die schnellen und flexiblen Bearbeitungsmöglichkeiten, die das 5-Achs-System mit sich bringt. Wir haben unsere eigenen Pilotmaschinen vor Ort, sie sind immer ausgelastet. Besteht Optimierungsbedarf, dann wissen wir es zuerst“, erklärt Susanne Witt.

Regional ist Trumpf

„Unsere Facharbeiter montieren die Maschinen in einer Halle, die wir in der Nachbarschaft angemietet haben, direkt neben dem Diamant-Fahrradwerk“, erzählt die Firmenchefin. „Oft radel ich mit meinem Diamantrad rüber zu unserer Halle und überzeuge mich vor Ort vom Fertigungsstand.“ Nach ausgiebigen Funktionstests wird die Maschine an den Kunden ausgeliefert und vor Ort eingerichtet. Die Teile zum Fertigen der Maschine kauft metrom bei regional ansässigen Firmen „just in time“. So fährt manchmal der Stapler direkt zum Stahllieferanten Sasta, der nur 300 Meter weiter seinen Sitz hat. „Wir führen die Philosophie meines Vaters fort. Der Maschinenbau ist in Mittelsachsen stark verwurzelt, regionale Partnerschaften sind unser höchstes Gut. Da geht auch mal schnell was übers Wochenende, wenn man sich seit Jahren gut kennt“, betont Susanne Witt.

Heute schon an morgen denken

Die neueste metrom-Entwicklung entsteht gerade in Zusammenarbeit mit der TU Freiberg und dem Drittpartner Gefertec. Ein flexibler Schweißkopf soll starke Schweißnähte auch außerhalb der Horizontalen setzen. „Normalerweise ist das sehr aufwändig, da das Rohmaterial umgespannt werden muss. Das wollen wir optimieren und mit der Spindel direkt an das Material heranfahren“, erklärt die Maschinenbauerin. Im Foyer bezeugen zahlreiche Urkunden die Expertise des Unternehmens: 2019 wurde metrom mit dem „IQ Innovationspreis Mitteldeutschland“ ausgezeichnet. Auch wenn das Unternehmen innerhalb der Maschinenbaubranche eher klein aufgestellt ist, liefert es Know-how auf Weltniveau – made in Mittelsachsen.